中科炼化裂解装置航拍图。记者刘冀城 通讯员林江海 摄

夜晚的东海岛，中科炼化灯火通明，仍是一片忙碌的景象。截至12月21日20时38分，中科炼化80万吨/年蒸汽裂解装置累计生产乙烯80万吨，在装置投产首年突破设计产量，预计全年生产乙烯达81万吨。乙烯产品纯度达99.97%、乙烯回收率达99.98%、氢气回收率达94.5%，均优于设计值，多项产品质量指标超过国际先进水平。目前，中科炼化经济效益在中国石化同规模炼化企业中排名第一。

中科炼化裂解装置航拍图。记者刘冀城 通讯员林江海 摄

勇于做第一个吃螃蟹的人，开创多个“先河”

为打破国外技术的垄断，推进国产化技术全面应用，中科炼化勇于做第一个吃螃蟹的人。“蒸汽裂解装置国产化率达95%，很多新设备新技术在中科炼化成功实现工业化应用。”中科炼化化工一部经理陈育辉说。

世界最大的中国石化自主专利CBL技术的30万吨/年大型气体裂解炉在中科炼化完成了第一个长周期运行，标志着国内自主乙烯工艺技术达到新的里程碑，填补了国产化技术的一大空白。蒸汽裂解装置七台裂解炉均采用双炉膛设计，两个炉膛可同时分别裂解不同的原料，原料适应性强。同时全部采用国际领先的国产化超低氮燃烧器，能量利用率高，热效率可达95%，今年裂解炉热效率在中国石化系统内排名第一。

装置的“心脏”设备裂解气压缩机、丙烯制冷压缩机、乙烯制冷压缩机成功运用国内首套国产化干气密封，改变了乙烯“三机”干气密封全部依赖进口的局面，大幅推进蒸汽裂解装置工艺包成套技术的开发进程。目前，“三机”12套干气密封、6套控制系统密封良好，各项技术参数均达标，已安全运行超400天。

中科炼化裂解装置航拍图。记者刘冀城 通讯员林江海 摄

大胆创新，攻坚创效成效明显

自装置投产以来，中科炼化积极探索节能降耗增效的新举措。为尽最大程度节约能耗，他们创新提出采用乙烯直送下游技术。“减少中间储罐的缓冲，直接把乙烯产品由装置馏出口直送到下游装置，中科炼化蒸汽裂解装置是中国石化第一套同时实现中压、高压两个等级乙烯产品直送下游的装置。” 中科炼化化工一部副经理郑文兢介绍道。

不走寻常路，就意味着挑战和风险。采用乙烯直送下游技术，极大地影响着装置安全稳定运行、乙烯产品质量的把控。为找准系统平稳操作、进料及产品外送之间的平衡点，他们不断摸索优化。截至12月15日，实现中压乙烯直送环氧乙烷/乙二醇装置（EO/EG）平稳运行超过400天，高压乙烯送高密度等下游装置平稳运行超过200天。装置采用该技术，有效减少了冷剂、蒸汽等用量，每年可创效近7千万元。

今年受疫情影响，市场对航空煤油的需求量大幅降低，中科炼化航空煤油库存不断增加。为解决该问题，中科炼化裂解团队大胆创新、多方论证，通过改造柴油流程，开创性采用航空煤油作为裂解原料，克服了装置原设计没有将航空煤油作为裂解原料的难题，既顺利解决了航空煤油出厂的后顾之忧，还有效降低蒸汽裂解装置的运行成本，提高乙烯效益。经过调整和优化，在确保乙烯高收率的同时，航煤炉的运行周期由原来的30天提升至70天，高于同行60天的运行周期。“采用航空煤油作为裂解原料，每吨的原料成本可比其他原料节省800元。” 中科炼化裂解装置工艺工程师吴家伟谈起煤油加工的经验，不由自主地自豪起来。

中科炼化裂解装置航拍图。记者刘冀城 通讯员林江海 摄

精细管理，实现稳产高产

在装置正常生产运营首年，设计、施工、设备等问题集中暴露，存在很多需要磨合的不稳定因素。中科炼化通过大力开展“比学赶帮超”劳动竞赛、积极与维保单位进行党建共建、开展“百日安全无事故”青年督察队行动等方式，全面推进安全管理提升。他们日常落实科学巡检制，做到深入查隐患保安全。今年以来，该装置员工及时发现并整改各类隐患232项，获得总经理基金嘉奖176人次、公司级隐患嘉奖3次，确保了装置安全环保无事故。

为推动乙烯产量稳步提升，他们持续开展乙烯产量党员攻关，攻坚克难实现裂解原料“吃粗粮”。同时积极探索裂解炉最优裂解的裂解深度、稀释比，通过“卡边”操作，切实提高高附产品的收率，大幅降低装置能耗。在装置硬件不变的情况下，进一步调优软件配置，持续提升各项技术经济指标。

针对裂解炉燃烧器燃烧不充分的问题，他们成立党员攻关小组，联合设计单位、厂家进行裂解炉燃烧器改造攻关，增强裂解炉炉内燃烧效果，进一步延长裂解炉运行周期。今年以来，该装置围绕优化裂解炉氧含量等工艺参数，开展裂解炉小指标评比，以比促干，极大地调动员工持续优化生产的积极性，为装置实现稳产高产奠定了基础。

（来源：湛江日报）