9月26日，随着湛江钢铁“全自动生产”启动键的按下，精炼3号RH（一种真空循环脱气精炼法）工序进行自动生产：钢包台车自动行进、自动预真空、钢包自动顶升、自动测温取样、自动合金化……整个全自动化作业行云流水。这标志着国内首套精炼RH全自动化全模型化生产系统成功上线，达到世界一流RH智能精炼水平。

据介绍，传统炼钢厂精炼RH需要主操、中央工、平台工三人操作，作业频繁且需要注意力高度集中。湛江钢铁炼钢厂敢于创新、勇于突破，成功首创精炼RH全自动化全模型化运行。

今年以来，湛江钢铁炼钢厂以“干、快干、快快干”的姿态扎实推进各项工作。精炼智能化攻关团队闻令而动，从3号RH钢种结构生产需求出发，搭建模型框架、构建模型思维。在前期合金模型基础上，通过大数据分析与生产经验相结合，开发出了适用于全钢种生产的温度模型，能够根据钢种目标温度、浇铸周期和开浇时间精准给出精炼结束目标温度，并自动计算出吹氧量、冷材加入量，实现温度的智能化控制。

团队成员通过大数据分析、生产反复验证，最终成功攻克了钢包自动顶升难题，实现了钢包顶升无人化，至此完成3号RH全处理周期的全自动化全模型化覆盖。

值得一提的是，该团队主要成员为属地化青年员工，他们热爱创新、肯钻敢拼，自主研发出这一套完全拥有湛江钢铁知识产权，且具备可复制、可推广的智能化自动化应用系统。

下一步，湛江钢铁炼钢厂1号RH、2号RH将陆续投运全自动化全模型化生产系统，作业效率、温度命中率将进一步提升，合金成本实现降低。