6月28日，380吨连铸大包回转台“擎天而立”；7月1日，220吨电炉倾动平台精准落位。短短4天，湛江钢铁零碳项目两大核心设备成功吊装就位，连破关键安装节点，标志着国内首条“氢基竖炉+电炉”近零碳产线进入设备安装冲刺阶段。

在设备安装过程中，面对超限运输、台风突袭等极限挑战，项目团队以技术创新实现智慧突围，顺利完成了电炉倾动平台的“毫米级拼焊”和连铸大包回转台的“双机协同吊装”。

由于380吨连铸大包回转台安装于连铸车间5-6线F列行车梁下方，传统汽车吊无法满足吊装要求。项目团队创新采用“双机协同+专用扁担梁”方案，精准攻克空间受限、位置偏移等难题，安装周期缩短35%。

作为电炉炼钢的核心承载结构，220吨电炉倾动平台堪称电炉系统的“心脏”。该设备由倾动摇架、平台、齿条式基座等部件组成，最大单体部件达58吨，属超高宽超重的特大型构件。

该设备要从重庆运到湛江，中间有着1700公里的运输挑战。对此，项目团队采用“分段拆解+路线精准规划”方案，仅用3天便将设备安全运抵湛江。同时，团队抢抓台风间隙优化拼焊方案，6天鏖战实现焊缝探伤一次合格率100%，拼焊周期压缩30%。依托450吨行车与BIM技术模拟，在场地受限条件下实现设备“零偏差”精准就位，为电炉系统安装按下“加速键”。

湛江钢铁零碳项目国内首创“氢基竖炉+电炉”短流程工艺，二氧化碳排放量较传统流程可降低约88%。项目成功应用了冶金行业领先的零碳项目数字建造平台，致力于打造数字建造行业新标杆。

据了解，随着核心设备陆续精准就位，这条引领钢铁行业绿色变革的示范产线正以“湛钢速度”稳步推进。