12月23日上午，随着指令下达，湛江钢铁近零碳产线厂房的电炉通电，在轰鸣声中开启钢铁的冶炼，国内首条百万吨级近零碳钢铁产线（以下简称“近零碳产线”）全线贯通，标志着中国钢铁摆脱传统化石能源依赖，迈向近零碳时代。当天下午，近零碳产线第一块板坯下线，这块“近零碳起点”的板坯，将化身汽车、家电、船舶、桥梁等产品，驱动产业链向可持续未来加速转型。

近零碳产线由已建成投运的国内首套百万吨级氢基竖炉及新建的220吨高效绿色电炉、精炼设施、2150mm单流板坯连铸生产线组成，依托中国宝武首创的氢冶金电熔炼工艺技术路径，实现短流程生产零碳高等级板材工艺路线全链条贯通。

其中，于2023年12月建成投运的国内首套百万吨级氢基竖炉，以“氢”代“碳”作为还原剂进行冶炼，为我国钢铁行业摆脱传统化石能源的深度依赖提供了全新路径。目前已成功验证高氢冶炼条件，产出的直接还原铁金属化率达到预期，为钢铁行业绿色低碳转型提供了试验平台和工程样板。

近零碳产线全线贯通后，将以“氢基竖炉直接还原铁+废钢”为主要原料生产低碳排放板坯，利用现有轧钢设施生产低碳、近零碳钢铁产品，形成“氢基竖炉还原—高效电炉冶炼—低碳轧制生产”的完整低碳冶金工艺流程。据测算，该项目对比同等生产规模的传统“高炉+转炉”长流程工艺，预计可实现降碳50%—80%，最高每年可减少二氧化碳排放超314万吨，相当于造林2000平方公里。2024年，宝钢与战略用户东风日产联合攻关，采用全废钢电炉冶炼技术路线，成功试制世界首件超低碳第三代超高强吉帕钢®BaoQP®零件，全流程实现减碳约60%。

中国工程院院士朱荣表示，从技术创新维度看，近零碳产线的突破堪称“革命性”。它实现了从碳冶金到氢冶金的根本性变革——氢基竖炉以绿氢为还原剂替代传统焦炭，从源头切断碳排放；电炉冶炼全程配套绿电，大幅降低能源端碳足迹。

自扎根湛江以来，湛江钢铁从“绿色制造”到“制造绿色”，率先成为行业首批首家“双碳最佳实践能效标杆示范企业”，连续多年荣获工信部颁发的“全国能效领跑者”“全国水效领跑者”。如今再添近零碳产线，不仅为钢铁行业低碳转型提供了可复制、可推广的“湛江方案”，还将进一步满足华南地区乃至全国对于低碳排放钢等绿色高端钢铁材料的需求。

目前，湛江钢铁厂内绿色电力装机容量突破124MW，规划年发电量1.5亿kWh，并积极推进厂内陆地风电项目建设；合资参股开发400MW海上风电项目，目标打造“风—电—氢”绿色能源完整供应链，为近零碳产线提供稳定的绿色能源。

值得一提的是，近零碳产线也为湛江氢能产业的进一步发展起到积极的推动作用。据了解，通过国内首套百万吨级氢基竖炉项目，湛江不仅积累了丰富的技术经验，还在人才培养、产业配套等方面形成了一定优势，为后续氢能产业在更多工业领域的拓展奠定了基础。

近日，在国家能源局正式公布的能源领域氢能试点（第一批）名单中，湛江经济技术开发区凭借“全链条发展”试点方向成功入选区域试点，成为广东省此次唯一获此殊荣的区域，标志着湛江氢能产业发展正式被纳入国家能源战略布局。